Deskripsi Produk
1.P roduct Description
Thi s Gear shaft, Herringbone Gear Shaft, Bevel Gear, Eccentric Shaft mainly used on vessel engine, fan internal gear
2.1. Gear Shaft Processing
Gear Shaft drawing CHECK, Make Forging Mold, Forging Mold Quality Inspection Check, Machine Processing, Check Size\Hardness\Surface Finish and other technical parameters on drawing.
2.2. Herringbone Gear Shaft Package
Spray anti-rust oil on Herringbone Gear Shaft, Wrap waterproof cloth around Gear Shaft for reducer, Prepare package by shaft shape&weight to choose steel frame, steel support or wooden box etc.
2.3. OEM Customized Gear Shaft
We supply OEM SERVICE, customized herringbone gear shaft with big module, more than 1tons big weight, more than 3m length, 42CrMo/35CrMo or your specified required material gear shaft.
2.Product Technical info.
| Module | m | Range: 5~70 |
| Gear Teeth Number | z | OEM by drawing’s technical parameters |
| Teeth Height | H | OEM by drawing’s technical parameters |
| Teeth Thickness | S | OEM by drawing’s technical parameters |
| Tooth pitch | P | OEM by drawing’s technical parameters |
| Tooth addendum | Ha | OEM by drawing’s technical parameters |
| Tooth dedendum | Hf | OEM by drawing’s technical parameters |
| Working height | h’ | OEM by drawing’s technical parameters |
| Bottom clearance | C | OEM by drawing’s technical parameters |
| Pressure Angle | α | OEM by drawing’s technical parameters |
| Helix Angle, | OEM by drawing’s technical parameters | |
| Surface hardness | HRC | Range: HRC 50~HRC63(Quenching) |
| Kekerasan: | HB | Range: HB150~HB280; Hardening Tempering/ Hardened Tooth Surface |
| Surface finish | Range: Ra1.6~Ra3.2 | |
| Tooth surface roughness | Ra | Range: ≥0.4 |
| Gear Accuracy Grade | Grade Range: 5-6-7-8-9 (ISO 1328) | |
| Length | L | Range: 0.8m~10m |
| Berat | Kg | Range: Min. 100kg~Max. 80tons Single Piece |
| Gear Position | Internal/External Gear | |
| Toothed Portion Shape | Spur Gear/Bevel/Spiral/Helical/Straight | |
| Shaft shape | Herringbone Gear Shaft / Gear Shaft / Eccentric Shaft / Spur Gear / Girth Gear / Gear Wheel | |
| Bahan | Forging/ Casting |
Forging/ Casting 45/42CrMo/40Cr or OEM |
| Manufacturing Method | Cut Gear | |
| Gear Teeth Milling | √ | |
| Gear Teeth Grinding | √ | |
| Perlakuan Panas | Quenching /Carburizing | |
| Sand Blasting | Null | |
| Pengujian | UT\MT | |
| Trademark | TOTEM/OEM | |
| Application | Gearbox, Reducer, Petroleum,Cement,Mining,Metallurgy etc. Wind driven generator,vertical mill reducer,oil rig helical gear,petroleum slurry pump gear shaft |
|
| Transport Package | Export package (wooden box, steel frame etc.) | |
| Origin | China | |
| HS Code | 8483409000 |
Material Comparison List
| STEEL CODE GRADES COMPARISON | |||||
| CHINA/GB | ISO | ГΟСТ | ASTM | JIS | DIN |
| 45 | C45E4 | 45 | 1045 | S45C | CK45 |
| 40Cr | 41Cr4 | 40X | 5140 | SCr440 | 41Cr4 |
| 20CrMo | 18CrMo4 | 20ХМ | 4118 | SCM22 | 25CrMo4 |
| 42CrMo | 42CrMo4 | 38XM | 4140 | SCM440 | 42CrMo4 |
| 20CrMnTi | 18XГT | SMK22 | |||
| 20Cr2Ni4 | 20X2H4A | ||||
| 20CrNiMo | 20CrNiMo2 | 20XHM | 8720 | SNCM220 | 21NiCrMo2 |
| 40CrNiMoA | 40XH2MA/ 40XHMA |
4340 | SNCM439 | 40NiCrMo6/ 36NiCrMo4 |
|
| 20CrNi2Mo | 20NiCrMo7 | 20XH2MA | 4320 | SNCM420 | |
3.Totem Service
TOTEM Machinery focus on supplying GEAR SHAFT, ECCENTRIC SHAFT, HERRINGBONE GEAR, BEVEL GEAR, INTERNAL GEAR and other parts for transmission devices & equipments(large industrial reducers & drivers). Which were mainly used in the fields of port facilities, cement, mining, metallurgical industry etc. We invested in several machine processing factories,forging factories and casting factories,relies on these strong reliable and high-quality supplier network, to let our customers worry free.
TOTEM Philosophy: Quality-No.1, Integrity- No.1, Service- No.1
24hrs Salesman on-line, guarantee quick and positive feedback. Experienced and Professional Forwarder Guarantee Log. transportation.
4.About TOTEM
1. Workshop & Processing Strength
2. Testing Facilities
3. Customer Inspection & Shipping
5. Contact Us
ZheJiang CZPT Machinery Co.,Ltd
Facebook: ZheJiang Totem
/* 22 Januari 2571 19:08:37 */!function(){function s(e,r){var a,o={};try{e&&e.split(“,”).forEach(function(e,t){e&&(a=e.match(/(.*?):(.*)$/))&&1
| Bahan: | Baja Paduan |
|---|---|
| Memuat: | Batang penggerak |
| Kekakuan & Fleksibilitas: | Penempaan |
| Akurasi Dimensi Diameter Jurnal: | It5-It9 |
| Bentuk Sumbu: | Poros Lurus |
| Bentuk Poros: | Disesuaikan |
| Kustomisasi: |
Tersedia
| Permintaan Khusus |
|---|
Faktor apa saja yang perlu dipertimbangkan saat memilih poros penggerak yang tepat untuk suatu aplikasi?
Saat memilih poros penggerak yang tepat untuk suatu aplikasi, beberapa faktor perlu dipertimbangkan. Pilihan poros penggerak memainkan peran penting dalam memastikan transmisi daya yang efisien dan andal. Berikut adalah faktor-faktor kunci yang perlu dipertimbangkan:
1. Persyaratan Daya dan Torsi:
Persyaratan daya dan torsi aplikasi merupakan pertimbangan penting. Sangat penting untuk menentukan torsi maksimum yang perlu ditransmisikan oleh poros penggerak tanpa mengalami kegagalan atau defleksi berlebihan. Ini termasuk mengevaluasi daya keluaran mesin atau sumber daya, serta kebutuhan torsi dari komponen yang digerakkan. Memilih poros penggerak dengan diameter, kekuatan material, dan desain yang sesuai sangat penting untuk memastikan poros tersebut dapat menangani tingkat torsi yang diharapkan tanpa mengorbankan kinerja atau keselamatan.
2. Kecepatan Operasi:
Kecepatan operasi poros penggerak merupakan faktor penting lainnya. Kecepatan putaran memengaruhi perilaku dinamis poros penggerak, termasuk potensi getaran, resonansi, dan batasan kecepatan kritis. Penting untuk memilih poros penggerak yang dapat beroperasi dalam rentang kecepatan yang diinginkan tanpa mengalami getaran berlebihan atau mengganggu integritas struktural. Faktor-faktor seperti sifat material, keseimbangan, dan analisis kecepatan kritis harus dipertimbangkan untuk memastikan poros penggerak dapat menangani kecepatan operasi yang dibutuhkan secara efektif.
3. Panjang dan Penyelarasan:
Persyaratan panjang dan penyelarasan aplikasi harus dipertimbangkan saat memilih poros penggerak. Jarak antara mesin atau sumber daya dan komponen yang digerakkan menentukan panjang poros penggerak yang dibutuhkan. Dalam situasi di mana terdapat variasi panjang atau sudut operasi yang signifikan, poros penggerak teleskopik atau beberapa poros penggerak dengan kopling atau sambungan universal yang sesuai mungkin diperlukan. Penyelarasan poros penggerak yang tepat sangat penting untuk meminimalkan getaran, mengurangi keausan, dan memastikan transmisi daya yang efisien.
4. Keterbatasan Ruang:
Ruang yang tersedia dalam aplikasi merupakan faktor penting yang perlu dipertimbangkan. Poros penggerak harus sesuai dengan ruang yang dialokasikan tanpa mengganggu komponen atau struktur lain. Sangat penting untuk mempertimbangkan dimensi keseluruhan poros penggerak, termasuk panjang, diameter, dan komponen tambahan apa pun seperti sambungan atau kopling. Dalam beberapa kasus, desain poros penggerak khusus atau kompak mungkin diperlukan untuk mengakomodasi keterbatasan ruang sambil mempertahankan kemampuan transmisi daya yang memadai.
5. Kondisi Lingkungan:
Kondisi lingkungan tempat poros penggerak akan beroperasi harus dievaluasi. Faktor-faktor seperti suhu, kelembapan, zat korosif, dan paparan kontaminan dapat memengaruhi kinerja dan umur pakai poros penggerak. Penting untuk memilih material dan pelapis yang dapat menahan kondisi lingkungan spesifik untuk mencegah korosi, degradasi, atau kegagalan dini pada poros penggerak. Pertimbangan khusus mungkin diperlukan untuk aplikasi yang terpapar suhu ekstrem, air, bahan kimia, atau zat abrasif.
6. Jenis Aplikasi dan Industri:
Jenis aplikasi spesifik dan persyaratan industri memainkan peran penting dalam pemilihan poros penggerak. Industri yang berbeda, seperti otomotif, kedirgantaraan, mesin industri, pertanian, atau kelautan, memiliki tuntutan unik yang perlu dipenuhi. Memahami kebutuhan spesifik dan kondisi operasi aplikasi sangat penting dalam menentukan desain poros penggerak, material, dan karakteristik kinerja yang tepat. Kepatuhan terhadap standar dan peraturan industri juga dapat menjadi pertimbangan dalam aplikasi tertentu.
7. Pemeliharaan dan Kemudahan Servis:
Kemudahan perawatan dan servis harus diperhatikan. Beberapa desain poros penggerak mungkin memerlukan inspeksi berkala, pelumasan, atau penggantian komponen. Mempertimbangkan aksesibilitas poros penggerak dan persyaratan perawatan terkait dapat membantu meminimalkan waktu henti dan memastikan keandalan jangka panjang. Pembongkaran dan pemasangan kembali poros penggerak yang mudah juga dapat bermanfaat untuk perbaikan atau penggantian komponen.
Dengan mempertimbangkan faktor-faktor ini secara cermat, seseorang dapat memilih poros penggerak yang tepat untuk suatu aplikasi yang memenuhi kebutuhan transmisi daya, kondisi operasi, dan persyaratan daya tahan, yang pada akhirnya memastikan kinerja dan keandalan yang optimal.
Bagaimana poros penggerak berkontribusi terhadap efisiensi penggerakan dan transmisi daya kendaraan?
Poros penggerak memainkan peran penting dalam efisiensi sistem penggerak dan transmisi daya kendaraan. Poros penggerak bertanggung jawab untuk mentransfer daya dari mesin atau sumber daya ke roda atau komponen yang digerakkan. Berikut penjelasan rinci tentang bagaimana poros penggerak berkontribusi pada efisiensi penggerak dan transmisi daya kendaraan:
1. Pengalihan Kekuasaan:
Poros penggerak mentransmisikan daya dari mesin atau sumber daya ke roda atau komponen yang digerakkan. Dengan mentransfer energi rotasi secara efisien, poros penggerak memungkinkan kendaraan untuk bergerak maju atau menggerakkan mesin. Desain dan konstruksi poros penggerak memastikan kehilangan daya minimal selama proses transfer, sehingga memaksimalkan efisiensi transmisi daya.
2. Konversi Torsi:
Poros penggerak dapat mengubah torsi dari mesin atau sumber daya ke roda atau komponen yang digerakkan. Konversi torsi diperlukan untuk mencocokkan karakteristik daya mesin dengan kebutuhan kendaraan atau mesin. Poros penggerak dengan kemampuan konversi torsi yang sesuai memastikan bahwa daya yang disalurkan ke roda dioptimalkan untuk penggerakan dan kinerja yang efisien.
3. Sambungan Kecepatan Konstan (CV):
Banyak poros penggerak menggunakan sambungan Kecepatan Konstan (CV), yang membantu menjaga kecepatan konstan dan transmisi daya yang efisien, bahkan ketika komponen penggerak dan yang digerakkan berada pada sudut yang berbeda. Sambungan CV memungkinkan transfer daya yang mulus dan meminimalkan getaran atau kehilangan daya yang mungkin terjadi karena perubahan sudut operasi. Dengan menjaga kecepatan konstan, poros penggerak berkontribusi pada transmisi daya yang efisien dan peningkatan kinerja kendaraan secara keseluruhan.
4. Konstruksi Ringan:
Poros penggerak yang efisien sering dirancang dengan material ringan, seperti aluminium atau material komposit. Konstruksi yang ringan mengurangi massa rotasi poros penggerak, yang menghasilkan inersia yang lebih rendah dan efisiensi yang lebih baik. Massa rotasi yang berkurang memungkinkan mesin untuk berakselerasi dan deselerasi lebih cepat, sehingga menghasilkan efisiensi bahan bakar yang lebih baik dan kinerja kendaraan secara keseluruhan.
5. Gesekan Diminimalkan:
Poros penggerak yang efisien dirancang untuk meminimalkan kehilangan gesekan selama transmisi daya. Poros ini menggabungkan fitur-fitur seperti bantalan berkualitas tinggi, segel gesekan rendah, dan pelumasan yang tepat untuk mengurangi kehilangan energi yang disebabkan oleh gesekan. Dengan meminimalkan gesekan, poros penggerak meningkatkan efisiensi transmisi daya dan memaksimalkan daya yang tersedia untuk penggerakan atau pengoperasian mesin lainnya.
6. Pengoperasian yang Seimbang dan Bebas Getaran:
Poros penggerak menjalani penyeimbangan dinamis selama proses manufaktur untuk memastikan pengoperasian yang lancar dan bebas getaran. Ketidakseimbangan pada poros penggerak dapat menyebabkan kehilangan daya, peningkatan keausan, dan getaran yang mengurangi efisiensi keseluruhan. Dengan menyeimbangkan poros penggerak, poros dapat berputar secara merata, meminimalkan getaran, dan mengoptimalkan efisiensi transmisi daya.
7. Pemeliharaan dan Inspeksi Rutin:
Perawatan yang tepat dan pemeriksaan rutin poros penggerak sangat penting untuk menjaga efisiensinya. Pelumasan rutin, pemeriksaan sambungan dan komponen, serta perbaikan atau penggantian segera terhadap bagian yang aus atau rusak membantu memastikan efisiensi transmisi daya yang optimal. Poros penggerak yang terawat dengan baik beroperasi dengan gesekan minimal, mengurangi kehilangan daya, dan meningkatkan efisiensi keseluruhan.
8. Integrasi dengan Sistem Transmisi yang Efisien:
Poros penggerak bekerja bersamaan dengan sistem transmisi yang efisien, seperti transmisi manual, otomatis, atau transmisi variabel kontinu. Transmisi ini membantu mengoptimalkan penyaluran daya dan rasio gigi berdasarkan kondisi mengemudi dan kecepatan kendaraan. Dengan terintegrasi dengan sistem transmisi yang efisien, poros penggerak berkontribusi pada efisiensi keseluruhan sistem penggerak dan transmisi daya kendaraan.
9. Pertimbangan Aerodinamika:
Dalam beberapa kasus, poros penggerak dirancang dengan mempertimbangkan aspek aerodinamis. Poros penggerak yang ramping, yang sering digunakan pada kendaraan berperforma tinggi atau kendaraan listrik, meminimalkan hambatan dan resistensi udara untuk meningkatkan efisiensi kendaraan secara keseluruhan. Dengan mengurangi hambatan aerodinamis, poros penggerak berkontribusi pada penggerakan dan transmisi daya kendaraan yang efisien.
10. Panjang dan Desain yang Dioptimalkan:
Poros penggerak dirancang dengan panjang dan desain optimal untuk meminimalkan kehilangan energi. Panjang poros penggerak yang berlebihan atau desain yang tidak tepat dapat menimbulkan massa rotasi tambahan, meningkatkan tegangan lentur, dan mengakibatkan kehilangan energi. Dengan mengoptimalkan panjang dan desain, poros penggerak memaksimalkan efisiensi transmisi daya dan berkontribusi pada peningkatan efisiensi kendaraan secara keseluruhan.
Secara keseluruhan, poros penggerak berkontribusi pada efisiensi penggerak kendaraan dan transmisi daya melalui transfer daya yang efektif, konversi torsi, pemanfaatan sambungan CV, konstruksi ringan, gesekan yang diminimalkan, operasi yang seimbang, perawatan rutin, integrasi dengan sistem transmisi yang efisien, pertimbangan aerodinamis, serta panjang dan desain yang optimal. Dengan memastikan penyaluran daya yang efisien dan meminimalkan kehilangan energi, poros penggerak memainkan peran penting dalam meningkatkan efisiensi dan kinerja keseluruhan kendaraan dan mesin.
How do drive shafts handle variations in length and torque requirements?
Drive shafts are designed to handle variations in length and torque requirements in order to efficiently transmit rotational power. Here’s an explanation of how drive shafts address these variations:
Length Variations:
Drive shafts are available in different lengths to accommodate varying distances between the engine or power source and the driven components. They can be custom-made or purchased in standardized lengths, depending on the specific application. In situations where the distance between the engine and the driven components is longer, multiple drive shafts with appropriate couplings or universal joints can be used to bridge the gap. These additional drive shafts effectively extend the overall length of the power transmission system.
Additionally, some drive shafts are designed with telescopic sections. These sections can be extended or retracted, allowing for adjustments in length to accommodate different vehicle configurations or dynamic movements. Telescopic drive shafts are commonly used in applications where the distance between the engine and the driven components may change, such as in certain types of trucks, buses, and off-road vehicles.
Torque Requirements:
Drive shafts are engineered to handle varying torque requirements based on the power output of the engine or power source and the demands of the driven components. The torque transmitted through the drive shaft depends on factors such as the engine power, load conditions, and the resistance encountered by the driven components.
Manufacturers consider torque requirements when selecting the appropriate materials and dimensions for drive shafts. Drive shafts are typically made from high-strength materials, such as steel or aluminum alloys, to withstand the torque loads without deformation or failure. The diameter, wall thickness, and design of the drive shaft are carefully calculated to ensure it can handle the expected torque without excessive deflection or vibration.
In applications with high torque demands, such as heavy-duty trucks, industrial machinery, or performance vehicles, drive shafts may have additional reinforcements. These reinforcements can include thicker walls, cross-sectional shapes optimized for strength, or composite materials with superior torque-handling capabilities.
Furthermore, drive shafts often incorporate flexible joints, such as universal joints or constant velocity (CV) joints. These joints allow for angular misalignment and compensate for variations in the operating angles between the engine, transmission, and driven components. They also help absorb vibrations and shocks, reducing stress on the drive shaft and enhancing its torque-handling capacity.
In summary, drive shafts handle variations in length and torque requirements through customizable lengths, telescopic sections, appropriate materials and dimensions, and the inclusion of flexible joints. By carefully considering these factors, drive shafts can efficiently and reliably transmit power while accommodating the specific needs of different applications.
editor by CX 2024-04-03
